改進的過程通常首先要認識到工廠或某些流程中的限制。這可能與工廠生產(chǎn)時間或工廠績效管理、設(shè)備故障、產(chǎn)品缺陷甚至是缺乏制造的人工技能有關(guān)。然而，如果沒有硬數(shù)據(jù)，識別這些約束可能會耗費大量時間，如果手工完成，并且復雜。因此，建議使用軟件來簡化流程。

監(jiān)控和數(shù)據(jù)采集軟件可以快速識別出整個生產(chǎn)工廠或產(chǎn)品制造過程中主要損失的基準數(shù)據(jù)。這些數(shù)據(jù)應該在一段固定的時間內(nèi)收集。從這里開始，制造商可以確定最重要或最有價值的地方開始改進。

在部署軟件來收集這些基準數(shù)據(jù)之后，制造商可以將OEE的結(jié)果與真實的數(shù)據(jù)和歷史報告進行比較，并開始一個持續(xù)改進（CI）過程。

當然，CI并不是一個新現(xiàn)象，但精益生產(chǎn)損失的數(shù)字化是。這將使分析和與生產(chǎn)數(shù)據(jù)的相關(guān)性變得容易，顯示出工廠的潛在改進領(lǐng)域，從而有助于提高ROI。

能夠監(jiān)控OEE，總生產(chǎn)維護（TPM）和CI將突出潛在的改進領(lǐng)域，但也要確定改進項目是否促進了生產(chǎn)過程。例如，一個可度量的指示器，它可以提高ROI。

減少浪費是CI的一個例子。這一術(shù)語描述了吸收時間和金錢的非增值廢物。消除浪費是精益生產(chǎn)方法的重要組成部分，通常是改進流程的第一步。

使用監(jiān)控軟件，這些浪費可以被數(shù)字化和監(jiān)控，為制造商提供知識以將質(zhì)量降到最低。事實上，在汽車行業(yè)，一個COPA-DATA的客戶能夠通過數(shù)字故障記錄節(jié)省5%的員工時間。

以等待的浪費為例。在生產(chǎn)設(shè)施中，由于交付延遲、無計劃的系統(tǒng)停機時間或由于計劃不周的生產(chǎn)計劃而浪費的分鐘或小時，這可能會導致生產(chǎn)停止。

使用軟件，這些浪費可以被數(shù)字化記錄和報告，找出為什么交付沒有到達的原因，為什么某些機器沒有達到他們的周期時間，或者當部分設(shè)備完全處于空閑狀態(tài)時。

通過使用軟件進行統(tǒng)計過程控制（SPC）報告，也可以實現(xiàn)減少浪費，這是一種在制造過程中測量和控制質(zhì)量的方法。自然地，明確定義的生產(chǎn)和產(chǎn)品過程將減少廢料的浪費。減少可變性不僅可以提高組裝件的質(zhì)量，還可以減少客戶投訴，并通過客戶滿意度提高銷售。

COPA-DATA的工業(yè)軟件zenon可以自動生成SPC報告，記錄過程能力，進而將工廠轉(zhuǎn)向到提高投資回報率上來。

提高投資回報率可能是制造商的首要任務，但在軟件改革上投入巨資可能會讓人望而卻步。一場引人注目的改革不僅會帶來風險，還會給工廠帶來文化上的挑戰(zhàn)。

COPA-DATA的zenon是完全可伸縮的。這意味著終端用戶不需要直接跳到深水區(qū)，并在每個價值流區(qū)域部署軟件。它們可以從一個更小的系統(tǒng)開始，比如捕獲停機時間和吞吐量。

在分析了這個度量的結(jié)果之后，制造商可以開始測量其他方面的改進，例如生產(chǎn)質(zhì)量、CI項目、移動連接、配方組，甚至通過將軟件與企業(yè)資源規(guī)劃（ERP）系統(tǒng)和云解決方案連接起來，以便開始垂直整合。

制造商希望在采用新技術(shù)后能獲得快速的ROI——無論是機器人技術(shù)、自動化、傳感器還是企業(yè)軟件。根據(jù)巴克萊銀行的研究，這些投資正在為制造商帶來生產(chǎn)率的回報。然而，如果不確定需要改進的領(lǐng)域，制造商如何才能優(yōu)化他們的設(shè)施，使其充分發(fā)揮潛力呢？

其實答案就在他們的數(shù)據(jù)中。